Value Stream Mapping

Identifizieren und verringern von Ausschuss. Erklärung des Value Stream Mapping von Ohno und Shingo ('91). Jones ('95). Hines und Rich. ('97) - Deutsch

Was ist Value Stream Mapping? Beschreibung

Die Value Stream Mapping Methode (VSM) ist ein Visualisierungswerkzeug, das sich an der Toyota Version von Lean Manufacturing (Toyota Produktionssystem) orientiert. Sie hilft, Arbeitsprozesse zu verstehen und zu glätten, indem sie die Werkzeuge und die Techniken von Lean Manufacturing verwendet. Das Ziel von VSM ist es, Ausschuss im Prozess zu identifizieren, zu zeigen und zu verringern. Ausschuss wird als jede Tätigkeit definiert, die dem letztendlichen Produkt keinen Mehrwert hinzufügt. Das Wort wird häufig benutzt, um die Menge des „Ausschusses“ in einem Fertigungssystem zu zeigen und zu verringern. VSM kann folglich als ein Ausgangspunkt dienen, um Management, Ingenieuren, Produktionshelfern, Disponenten, Lieferanten und Kunden zu helfen, Ausschuss zu erkennen und seine Ursachen zu identifizieren. Infolgedessen ist Value Stream Mapping hauptsächlich ein Kommunikationswerkzeug, kann aber auch als strategisches Planungswerkzeug benutzt werden. Und als Veränderungsmanagementwerkzeug.

Um dies zu tun, bildet die Value Stream Mapping Methode den Material- und Informationsfluss visuell ab. Von dem Moment an, an dem die Produkte die Produktionsstätte als Rohstoffe erreichen. Über alle Herstellungsprozessschritte hinweg. Bis zu dem Moment, an dem die Produkte das Verladedock als Fertigwaren verlassen.

Die Aktivitäten im Herstellungsprozess mit Zykluszeiten, Stillstandszeiten, prozessinternem Warenbestand, Materialbewegungen und Informationsflüssen abzubilden, hilft die gegenwärtige Lage der Prozessaktivitäten zu visualisieren und führt in Richtung des zukünftig gewünschten Zustandes.

Der Prozess schließt normalerweise das Abbilden der „gegenwärtigen Lage“ und der „zukünftigen Lage“ ein. Diese dienen dann als Grundlage für andere Lean Manufacturing Strategien.
 

Geschichte von Value Stream Mapping

Der Gebrauch von Abfallbeseitigung, um Wettbewerbsvorteil innerhalb von Organisationen zu erzielen, wurde in den achtziger Jahren durch Toyotas leitenden Ingenieur Taiichi Ohno und Sensei Shigeo Shingo entwickelt und ist grundlegend in Richtung zur Produktivität anstatt in Richtung zur Qualität orientiert. Der Grund für dieses ist die Annahme, dass verbesserte Produktivität zu schlankeren operativen Tätigkeiten führt, was hilft, weitere Ausschuss- und Qualitätsprobleme im System aufzudecken. So ist der systematische Angriff auf Ausschuss auch ein systematischer Angriff auf die Faktoren, die zugrundeliegende geringe Qualität sind. Und auf grundlegende Managementprobleme. Die sieben allgemein geltenden Ausschüsse im Toyota Produktionssystem waren ursprünglich (Neuformulierung durch Jones in Klammern):

1. Überproduktion (schnellere als notwendige Geschwindigkeit).

2. Wartezeit.

3. Transport (Beförderung).

4. Nicht angebrachte Verarbeitung.

5. Unnötiger Warenbestand (überschüssiger Warenbestand).

6. Unnötiger Vorlauf.

7. Defekte (Korrektur von Fehlern).

Peter Hines und Nick Rich haben die folgenden Werkzeuge vorgeschlagen (Artikel: "The seven value stream mapping tools" - International Journal of Operations & Production Management, Vol. 17, Nr. 1, 1997, pp. 46-64.).

Sieben Value Stream Mapping Werkzeuge

1. Process Activity Mapping. Ursprung: Verfahrenstechnik.

2. Supply Chain Response Matrix. Ursprung: Zeitkompression/Logistik.

3. Production Variety Funnel. Ursprung: Operations Management.

4. Quality Filter Mapping.

5. Demand Amplification Mapping. Ursprung: Systems Dynamics.

6. Decision Point Analysis. Ursprung: Effiziente Verbraucherantwort/Logistik.

7. Physical Structure Mapping.

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